Шкаф с вытяжкой, для 3D-принтера

Содержание

Устройства из Нидерландов

Строительный манипулятор 3D ProTo R 3Dp создан в Нидерландах.

Видео:

Видео: 3Д принтер строительный

Цемент выталкивается прототипом устройства со скоростью двести миллиметров в секунду. Диаметр его 6,3 м, а головки печатающей -30 мм. Цементные слои по толщине равны 30мм. Если использовать не одну головку экструзионную, а несколько, то скорость можно довести до 4 тысяч мм/сек.

Ведь в одну системы объединены все этапы — от проектирования до производства.

Масштабируемое производство электроники

Изготовление электронных устройств сопряжено с определенными трудностями. Как для электроники может влиять на успех соответствующих проектов и бизнеса в целом?

Обратите внимание на преимущества масштабируемых и адаптируемых корпусов. Создавая электронные приборы, вы должны идти в ногу с меняющимися требованиями рынка, в том числе учитывать рекордно короткие сроки выполнения проектов

Это становится возможным благодаря оптимизированному и масштабируемому процессу производства. Реализация принципов «Точно в срок» при изготовлении деталей также может стать огромным преимуществом для бизнеса.

В электронной промышленности аддитивное производство открывает множество перспектив. Рассмотрим пример пластикового корпуса. Уже здесь технология 3D-печати может принести значительную пользу. Внедрение 3D-печати – решение, способное ускорить производственные процессы и повысить конкурентоспособность. Но это еще не все. Аддитивные технологии также позволят реализовать инновации и улучшить конструкцию корпусов.

14 часто задаваемых вопросов о производственной FDM-печати

Монтаж оси Z

Берут опорный блок сборной плиты. Отмечают блок с обеих сторон в центре, на 2 см от самого длинного края. Выполняют отверстие сверлом. Закрепляют гайками все винты в монтажных отверстиях. Крепления должны быть жесткими. Помещают соединители вала на два оставшихся шаговых двигателя и используют шестигранный ключ, чтобы затянуть их надлежащим образом.

Помещают винты на другом конце муфты и снова затягивают их. Используют Zip-галстуки для закрепления шаговых двигателей на дне корпуса. Помещают опору монтажной пластины на резьбовые винты и отпускают винты, чтобы опустить плиту. Сдвигают верхние пластины над резьбовыми соединениями, чтобы убедиться, что все на месте.

Изготовление рамы устройства

Отрезают линейные стержни по размеру, согласно чертежам. Например, средние стержни — 260 мм, а боковые стержни — длину 250 мм. Сдвигают боковые линейные стержни в блоки, они будут осью Y. Помещают линейный подшипник сверху каждого блока и отмечают, где должны проходить отверстия. Просверливают эти отверстия сверлом под винты, чтобы в дальнейшем удерживать подшипники. Отмечают отверстия в самой тонкой части блока и просверливают два отверстия диаметром 8 мм.

Помещают средние линейные стержни в эти отверстия — это и будет ось X. Поворачивают блок так, чтобы линейный подшипник был внизу. Укладывают два временных шкива в центр между монтажными отверстиями для линейного подшипника. Помещают винт через зубчатые шкивы, используя отвертку, чтобы зафиксировать их на корпусе. Эти блоки позволяют экструдеру для 3Д-принтера перемещаться вдоль оси Y. Это самый простой макет корпуса принтера. Можно сделать рамку из экструдированного алюминия с 8 отверстиями в ластовицах, что хорошо работает и обеспечивает жесткую и стабильную конструкцию.

Этот проект переработан для использования линейного рельса и соответствующего подшипника. В салазках имеются отверстия для крепления стандартных концевых выключателей для оси X и Y.

Установка экструдера

После того как готов стол для 3Д-принтера, устанавливают экструдер. Помещают два линейных подшипника на средние линейные стержни. Проверяют, насколько далеки друг от друга осевые подшипники. Отмечают, где они сели и где должны быть отверстия. Выполняют эти отверстия с помощью сверла. Закрепляют линейные подшипники винтами. Далее нужно отметить середину блока от линейных подшипников и выполнить другие монтажные отверстия. Помещают направляющие стержни против середины четырех отверстий. Передвигают экструдер, чтобы закрепить экструдер на месте. Эта конструкция позволит в дальнейшем снимать или модернизировать его.

Экструдер состоит из термистора, который измеряет температуру, нагревательного элемента и головки. Термистор и нагревательный элемент входят в отверстия на головке экструдера, как показано на рисунке. После окончания монтажных работ осуществляют соединение электрической схемы экструдера.

Apis Cor, Америка

В прошедшем году реализован проект в Подмосковье — городе Ступино, над которыми работало шесть компаний России и штатовский стартап Apis Cor. Основал ее Никита Чен-Юн-Тай – уроженец России и разработчик данного оборудования.

Чтобы напечатать внутренние перегородки, несущие стены и ограждения, потребовались сутки. Извлекали принтер, используя кран -манипулятор. Слои наращивали, применив аддитивную технологию. В практике России этот дом впервые не собирали из напечатанных деталей, а создавали как целостную конструкцию.

Видео:

Видео: 3Д принтер строительный

Дом по форме достаточно сложный. Выбрали его таковым, чтобы можно было показать возможности инновационного устройства. К этому добавим, что строили его в наиболее холодные месяцы, когда температура опускалась ниже 30 градусов, хотя использовать смесь бетона допускается при нижнем пределе +5 по Цельсию.

Принтер, который помог реализовать проект, по конструкции напоминает небольшой башенный кран, имеющий возможность внутренней и внешней печати здания.

Обошлось отпечатанное здание «под ключ» в 593568 рублей, т.е. стоимость одного метра квадратного составила 16 тысяч рублей. И это при том, что форма сооружения сложная. При простой, например, прямоугольной конфигурации, цена могла бы быть тринадцать тысяч рублей.

Преимущества конструкции:

Подача и смешивание автоматические;
Быстрая настройка – до 30 минут. Не требуется готовить площадку. Мусор после приготовления на строительной площадке не остается, поскольку производство является безотходным;
Широкий выбор конфигурации стен и их толщины
Прослойка воздуха, образующаяся в камерах стен, позволяет лучше сохранять тепло;
Погода не оказывает влияния на постройки благодаря специальным материалам, добавляемым в смесь;
Ниже намного стоимость в сравнении с бетонными аналогами, изготавливаемыми по классической технологи;
Возможность уплотнения желаемым материалом.

Технические параметры:

свое обеспечение программное;
обслуживается 2 работниками;
площадь — 132 м2;
используемый материал –геополимер или фибробетон;
размеры – 4х1,6х1,5 метра;
все принтера- 2000 кг;
энергопотребление-8кВт/ч;
высота, на которую происходит подъем, — 3100 мм;
суточная производительность в м2 – 100;
скорость рабочая и холостого хода в минуту– до 10 и 20 мм;
позиционирование и повтор – соответственно ±0,5 мм и 0,1-0,2мм;
по всем осям (X, Y, Z) — сервопривод;
по Х и Y направляющие – профильные прецизионные;
точность по Z – 0,1-0,2 мм;
стабилизация горизонтальная автоматическая – инклинометр высокой точности 0.0001 градус;
выключатели – бесконтактные по всем осям;
пространственное расположение головки печатающей отслеживается дальномером лазерным и гироскопом;
пространственная стабилизация – регулятор ПИД.

Создание оси X

Ось X является самой сложной осью, при устройстве самодельного 3Д-принтера, она находится в прямом соединении с осью Z, а также поддерживает экструдер. Сначала прикрепляют 8-миллиметровый болт к оси X с помощью гаек соответствующего размера. Затем аккуратно продвигают два подшипника внутри зазоров и делают то же самое с двигателем оси X. Затем вставляют подшипник в осевой шкив оси X и прикрепляют его винтом и гайкой. Две гайки на подшипнике служат для стабильности и защиты от самораскручивания.

Теперь собирают детали для натяжного устройства X-оси. Эта часть будет вставлена в прорезь X-оси. Один болт будет использоваться для натяжения ремня, а другой для крепления стальных стержней на X-оси. Используют сверло 8 мм для выравнивания 4 отверстий для вставки стержней оси X.

Прежде чем продолжить сборку, собирают другую часть, необходимую для крепления горячего конца экструдера. Добавляют линейные подшипники к печатной части и закрепляют их кабельными стяжками в поясе, который управляет осью X. Для того чтобы продолжить создание оси X устройства 3Д-принтера, сначала завершают монтаж оси Z.

Используют гладкие стальные стержни толщиной 8 мм x 320 мм и сдвигают линейные подшипники колесных и ходовых частей оси X внутри каждого из них. Чтобы это выполнить, может понадобиться ослабить части Z-AXIS-TOP. Ось Z закончена, и можно перемещать гладкие стальные стержни для оси X, не забывая прикрепить X-CARRAGE и пропустить горизонтальные стержни оси X через него.

Ходовая часть оси Х будет идти слева, а правая сторона будет иметь холостой ход оси Х вместе с частями шкива и натяжителя. На этом этапе можно присоединить шаговый двигатель оси X с шестерней GT2, и добавить ремень. Теперь используют болты для крепления стержней оси X на месте, а болт M4 натягивают ремень.

Температурный режим модели

Расплавленные полимеры, выдавливаемые из сопла экструдера, застывают постепенно, а потому они подвержены деформациям. Особенно это критично при наличии «мостов» в виде горизонтальных протяжённых перемычек с опорами по краям модели: ещё не застывшие полимерные нити неизбежно проседают и требуют создания дополнительных поддержек, которые после окончания печати придётся удалять. Но даже если модель печатается без «мостов», то у неё могут завернуться углы с малым радиусом кривизны, а у элементов небольшого размера – оплыть предыдущие слои, которые не успели затвердеть до момента нанесения следующего слоя полимерной нити.

Предотвратить подобные проблемы можно, если заблаговременно принять меры для скорейшего отверждения полимерной нити. Это можно сделать лишь одним способом: охлаждая объект с помощью дополнительных вентиляторов. Пользователь может выбрать любую из множества моделей вентиляторов, предназначенных для компьютеров

Очень важно выбрать для вентилятора такое место, чтобы поток прохладного воздуха обдувал модель равномерно, но не слишком быстро, и при этом не охлаждал подогреваемый рабочий стол

Некоторые FDM-принтеры оснащены защитными кожухами, которые оберегают пользователей от ожогов о разогретые части устройства. Но под такими кожухами создаётся замкнутое пространство, воздух в котором нагревается от горячей платформы и работающих двигателей. В таких условиях отверждение полимеров замедляется, и готовая модель испытывает повышенный риск деформации.

Закрепление Y-MOTOR оси

Когда основание рамки будет построено, можно продолжить завершение закрепления оси Y. Для этого понадобятся следующие детали для 3D-принтера:

NEMA 17 HR 0,9 градуса на шаг 4,0 кг/см шагового двигателя.
Номер детали: 42BYGHM809.
20-ти зубчатый шкив GT21 метр газораспределительного механизма GT2.
Винты 5x M3 x 12 мм.
Шайбы — 4x M3.
Гайки — 2x M3.

Начинают с присоединения шагового двигателя к части Y-MOTOR на задней части рамы. Также прикрепляют шкив GT2 к валу двигателя. После чего нужно его отрегулировать.

Далее подключают Y-BELT-HOLDER к платформе рабочей площадки. Используют винты M3 x 12 мм с шайбами и гайками. Ось Y будет перемещена с использованием ремня GT2. Теперь прикрепляют ремень GT2 и оборачивают его вокруг шкива GT2. Закрепляют ремень к Y-BELT-HOLDER с помощью кабельных стяжек, и регулируют натяжение ремня с помощью винта M4 на Y-образном упоре.

Образцы

Видео макета филипинского дома:

Видео: 3Д принтер строительный

Андрей планирует напечатать замок Дракулы, который в действительности не жил в замке Бран (Румыния). Если деньги на проект собрать удастся, то в Американском штате Вашингтоне появится его крупномасштабная реплика.

Над печатью другого здания — башни Винтерфелла в два этажа из знаменитой «Игры престолов» занимаются с прошлого года специалисты цементного завода в Екатеринбурге. Их принтер способен создавать постройки 8х8х4 метра. Предлагает экологичные модульные жилые дома, также напечатанные с помощью принтера, и компания PassivDom из Украины.

Для создания построек «под ключ» требуется всего восемь часов, а стоят они 32 тысячи долларов. Понятно, что такие устройства могут кардинальным образом изменить строительную отрасль, снизив себестоимость, ускорив процесс сооружения и обеспечив высокую устойчивость сейсмическую.

Остается надеяться, что в недалеком будущем эта технология обеспечит доступным жильем всех нуждающихся.

Дизайн 3D-принтера

Первым шагом в процессе проектирования принтера, перед тем как собрать 3D-принтер, является поиск самого простого дизайна, например, макетов Maker Mendel или RepRap, которые в качестве образца для корпуса применяют форму коробки. Некоторые изобретатели используют для основания принтера обычные деревянные или пластиковые ящики, элементы которых можно будет менять местами, подгоняя под макеты будущих трехмерных печатных деталей. Эта конструкция станет будущей основой для принтера.

Затем выбирают конфигурацию ремня, который будет обеспечивать эффективную базовую конструкцию. Для способности взаимодействовать с Arduino выбирают контроллер. 3D-модели были разработаны с использованием SolidWorks. Конструкцию собирают по чертежам, предварительно изготовив металлические и деревянные детали для 3D принтера, как указано, например, в чертежах ниже.

3D-объект нуждается в трех осях, которые должны быть представлены в трехмерном пространстве печати. Задача состоит в том, чтобы любая точка в пространстве была представлена тремя координатами, которые обычно перечисляются в порядке X, Y, Z. Каждая координата предоставляет информацию об одном направлении или оси, каждая из которых перпендикулярна двум другим. Одна координата указывает положение вдоль линии, две в плоскости и три в пространстве.

В зависимости от рассматриваемого принтера горячий конец будет перемещаться в одну, две или все три из этих осей. Таким образом, система оси обеспечивает работу 3D-принтера и дает глубину и дизайн объекта. Если бы были только две оси, допустим, оси X и Y, тогда дизайн объекта был бы плоским, что было бы похожим на печать с помощью струйного принтера. Обычно оси X и Y соответствуют боковому движению, а ось Z соответствует вертикальному движению. Чтобы избежать путаницы при сборке 3Д-принтера, принимают за основу такое положение осей:

Z определяется, когда пользователь стоит лицом перед 3D-принтером, тогда инструмент, движущийся вверх и вниз, является осью Z.
X — это инструмент, перемещающийся влево или вправо, а инструмент, перемещающийся назад и вперед — является осью Y.

Настройка потока

Печатаем кубик 20мм на 20мм (скачать модель кубика) со следующими настройками:

Поток: 100%
Заполнение: 0%
Количество линий стенки: 1
Слои крышки: 0
Если включена «Чередующаяся стенка» или «Режим вазы» — выключить и то и другое.

Должно получиться в слайсере так:

Печатаем и приступаем к измерениям. Измеряем все стенки в нескольких местах. Скажем на каждой стенке провести по 3 измерения в разных ее местах. В итоге получим 12 значений, среди которых считаем среднее арифметическое.

Скажем, среднее арифметическое у нас получилось 0.44. Рассчитываем величину потока:

100% установленного потока * текущую толщину линии (печатаем соплом 0.4) / измеренную толщину. Получаем 100*0.4/0.44 = 90.9. Так же можно округлить до 91% и это значение вносим в настройки слайсера.

Далее печатаем кубик снова, что бы убедиться в верности новых настроек. Если результатом не довольны, провести калибровку еще раз.

История 3D-печати

У 3D-печати была длинная история, в ходе которой он имел различные названия, такие как стереолитография, трехмерная укладка, трехмерная печать. Последнее название прижилось и стало наиболее распространенным. В конце 1980-х и начале 1990-х годов начался рост производства присадок, используемых для быстрого прототипирования, известного как RP. Печать на базе этого расходника занимает время от нескольких часов до нескольких дней, в зависимости от выбранного проекта. RP-модели создаются с помощью автоматизированного проектирования, известного как CAD.

Перед тем как сделать 3Д-принтер, подбирают Soft-машины, способные самостоятельно определять способ создания макета. Таким образом, процедура построения изделий, печатающихся по слоям, стала известна, как трехмерная печать. Первая 3D-печать состоялась в Массачусетском технологическом институте. В начале 1990-х годов MIT инициировал практику, которую сертифицировали, как 3DP, после чего, собственно, и началась история трехмерной печати. В феврале 2011 года Массачусетский технологический институт получил лицензии на 6 корпораций и предложил 3DP для своих продуктов.

Рабочий стол

Следующий конструктивный элемент 3D-принтера – это рабочая платформа (она же – print bed или рабочий стол), на которой выращивается модель

Важно, чтобы расстояние между поверхностью рабочего стола и соплом печатающей головки по всей рабочей площади было одинаковым. У большинства принтеров рабочий стол во время печати перемещается по вертикали, поэтому к нему жёстко крепятся элементы, обеспечивающие его движение

Чаще всего платформа 3D-принтера напоминает двухслойный бутерброд, состоящий из базовой нижней части и рабочей поверхности, на которой создаётся объект. Именно о рабочей поверхности трёхмерного принтера мы будем говорить далее. Отметим лишь, что в некоторых принтерах класса RepRap нижняя часть рабочего стола изготавливается из недорогих доступных материалов, к примеру, из фанеры или МДФ.

Подпружиненное крепление верхней части рабочей платформы имеет массу преимуществ перед жёстким креплением. Оно позволяет устранить ошибки в юстировке, когда зазор между поверхностью платформы и выходным отверстием сопла становится слишком маленьким или принимает отрицательное значение.

Рабочая платформа может быть изготовлена из различных материалов: алюминия, акрила или стекла. И в большинстве случаев производителям трёхмерных принтеров приходится решать проблему надёжной фиксации нижнего слоя платформы, поскольку используемые для печати полимеры плохо прилипают к стеклу или алюминию. Эта проблема решается разными способами, начиная с перфорации платформы, подогрева стола, нанесения покрытия, и заканчивая комбинацией этих методов.

Для покрытия рабочей платформы необходимы материалы, которые обеспечат хорошую адгезию и выдержат взаимодействие с расплавленной полимерной нитью. Очень часто в качестве покрытия рабочей платформы используют каптон – тонкую жёлтую плёнку из полиамида, которая легко переносит нагрев до 400 градусов Цельсия. Плёнка поставляется в виде самоклеящейся ленты, ширина которой варьируется от 0,5 см до 20 см. Лента наклеивается встык по всей поверхности платформы. Безусловно, использовать для печати ленту шириной 0,5 см затруднительно, поскольку пользователю придётся наклеивать на рабочую поверхность слишком много отрезков, а 20-сантиметровую плёнку сложно наклеить ровно, без пузырей и складок, поэтому лучше использовать плёнку промежуточной ширины.

Плёнка из каптона

Можно заклеить поверхность рабочей платформы скотчем Blue Tape для упаковочных и малярных работ, изготовленным компанией 3D Systems. Такой скотч выпускается в рулонах шириной от 1,8 см до 4,8 см и длиной 55 м.

Скотч Blue Tape от компании 3D Systems

Преимуществом покрытия, состоящего из отдельных полос скотча, является возможность его экономичной замены не целиком, а по отдельным полоскам.

Среди «доморощенных» вариантов покрытия рабочей платформы – нанесение лака для волос или применение самоклеящейся плёнки, предназначенной для лазерных принтеров.

Следует отметить, что даже надёжное покрытие не всегда обеспечивает нужную адгезию для большинства полимеров, поэтому в нижнюю часть рабочего стола приходится встраивать электрические нагреватели для подогрева рабочей платформы. Нагреватели изготавливаются из нихромовой проволоки, выполняются в виде нескольких низкоомных резисторов или печатных проводников.

Нагревательный элемент 3D-принтера

Пластик ABS требует разогрева до температуры свыше 100 градусов Цельсия, поэтому в платформу встраивается довольно мощный нагреватель. Чтобы платформа нагревалась равномерно, её изготавливают из толстого материала.

Рабочий стол подогревается ещё и для того, чтобы уменьшить перепады температуры между нижними (холодными) и верхними (горячими) слоями объекта. Нижние слои пластика остывают особенно быстро при соприкосновении с массивной платформой, которая имеет комнатную температуру. Разница в температурах может привести к деформации модели, которая может выгнуться или просто оторваться от поверхности стола. Поэтому подогревать платформу рекомендуется даже при работе с материалами, адгезия которых к поверхности рабочего стола мало зависит от температуры этой поверхности.

Примечательно, что нагреватель и термистор находятся с нижней стороны платформы, а деталь будет расположена на верхней стороне. Поэтому лучше не торопиться и подождать полного прогрева платформы, особенно если она выполнена из достаточно толстого материала.

Управляющая электроника

Работой всех компонентов 3D-принтера управляет контроллер, который распознаёт G-код. Программа для контроллера генерируется в специальном редакторе в виде STL-файла, описывающего модель. Программа G-код довольно проста для восприятия: в её строчках описан алгоритм перемещения печатающей головки и платформы, включения нагревательных элементов и вентиляторов, поэтому опытные специалисты могут без труда внести в готовый код любые правки.

Подавляющая часть контроллеров 3D-принтеров использует для работы платформу Arduino с открытой архитектурой и программным кодом. Язык программирования, основанный на С/С++, прост в изучении, а среда программирования подразумевает работу через порт USB, без каких-либо дополнительных программаторов.

В аппаратной части Arduino используются микроконтроллеры Atmel, а в последних разработках – 32-битный микропроцессор Cortex-M3 ARM SAM3U4E. В принтерах с технологией FDM-печати чаще всего встречается ATmega2560.

Микроконтроллер ATmega2560

Для управления двигателями, нагревателями и вентиляторами, а также для получения данных с датчиков крайних положений и термисторов используются дополнительные модули, такие как драйверы шаговых двигателей, которые обеспечивают необходимые выходные токи и работу в микрошаговом режиме.

Драйверы шаговых двигателей

Для удобного соединения таких модулей с платой микроконтроллера применяются промежуточные платы RAMPS, которые имеют с одной стороны штырьевые разъёмы для соединения с платой микроконтроллера, а с другой стороны – разъёмы для подключения модулей и внешнего оборудования. В результате формируется единый компактный блок, который после загрузки управляющей прошивки в микроконтроллер готов работать в составе FDM-3D-принтера.

Промежуточная плата RAMPS

Некоторые 3D-принтеры управляются через персональный компьютер, другие подключаются по сети Wi-Fi, третьи имеют собственную панель управления. Наиболее продвинутыми считаются 3D-принтеры с собственной панелью управления, с помощью которой можно контролировать температуру нагрева рабочей платформы, запускать и приостанавливать печать, производить калибровку, выгружать остатки пластиковой нити и загружать новые расходные материалы. В настоящее время можно встретить 3D-принтеры со встроенным картоводом для чтения SD-карт или портом для USB-накопителей, через которые можно загружать в принтер цифровые модели, не подключаясь при этом к ПК.

Контроллер соединяется с печатающей головкой толстым пучком проводов. Провода подсоединяются к двигателю, нагревателям и термисторам, вентилятору экструдера (если таковой имеется). Ещё один толстый пучок соединяет контроллер и рабочий стол принтера. Чтобы провода во время печати не попали в движущиеся части, не перетирались и не обламывались, их укладывают в специальные гибкие оболочки, которые обеспечивают свободное перемещение рабочего стола и головки, и в то же время страхуют провода от обрывов и замыканий.

Поскольку 3D-печать – это процесс очень длительный, который может продолжаться 10-15 часов и более, пользователю рекомендуется позаботиться об источнике бесперебойного питания для 3D-принтера и персонального компьютера, от которого он получает команды. Следует учесть, что суммарное потребление электроэнергии за эти 10-15 часов будет немалым, да и источники бесперебойного питания нынче недёшевы, но эта мера необходима для предотвращения сильных импульсных помех в электросети, к которой подключается принтер.

18 Июня 2014

Настройка экструдирования. Проверка и настройка точности длины подаваемого пластика

Это самая первая отстройка, которую необходимо сделать перед настройкой потока и слоя.

Для настройки можно вынуть трубку из хотенда, но если вы боитесь его трогать, то нужно вынуть пластик из трубки до колеса податчика и снять трубку из крепежа. Пруток пластика должен торчать.

Для измерений нам нужна будет точка начала, которая при выимке трубке будет концом трубки, а при варианте с другой стороны, началом будет конец крепежа.

Обрезаем торчащую нить заподлицо фиксатору, что бы нить была вровень отверстия.

Далее, для проведения всех манипуляций, нам понадобится программа Repetier-Host. Там и консоль удобней и значения EEPROM проще редактировать.

Заходим в приложение, подключаем принтер и нажимаем ALT+E. На экран выводятся значения EEPROM.

EEPROM принтера

Нас интересует значение «E axis resolution». Это есть количество шагов двигателя для выдавливания 1мм прутка.

Прежде всего необходимо нагреть экструдер, иначе принтер не даст начать давить пластик. Делаем это командой M109 S180, которая скажет принтеру нагреть сопло до 180 градусов, нам будет достаточно, все равно он не принимает участия.

Как только нагреется сопло, нам надо подать из катушки некое удобное количество пластика, удобное для расчетов. 100мм или 200мм, которое будет проще измерить. Выдавим 100 командой G1 F400 E100.

Как только подача прекратится, можно отключить нагрев сопла командой M109 S0. Тем временем у нас торчит пруток пластика теоретически длинной 100мм.

Теперь необходимо так же заподлицо отрезать этот кусок и приступить к его измерению.

Как видно, нам выдавило 102мм пластика. По-этому нам надо пересчитать количество шагов/мм. Делается это следующим образом:

102мм нашего прутка это 98.5 шагов (текущее значение «E axis resolution» из памяти принтера)
100мм желаемых это «Х»
Х = 100*98.5/102
Х = 96.56 (можно округлить до 96.5 или ближайшего целого 97)

Вводим новое значение в поле «E axis resolution», нажимаем ОК. Значение сохранено в памяти и настройка завершена.

Процедуру можно повторить несколько раз для более точной настройки или для убеждения, что все сделано верно.